对于不同的订单规格，FRP 卷材可以进行切割和修整，以生产满足不同部件（如冷藏车车身和面板）需求的特殊面板，同时保持卷材形状，以便于后续的定制加工。

采用大型数控切割设备将FRP板切割成高精度长度，确保板的尺寸误差控制在毫米级，边缘平整光滑，为后续的夹芯板复合材料工艺提供精确匹配的板组件。

成型后，FRP 面板需经过表面固化、张力调整和初步切割，以确保尺寸稳定性并充分释放内部应力，从而为后续复合材料加工提供无翘曲和变形的高质量面板基材。

我们采用行业领先的高压发泡技术，利用专用模具，在一次成型工艺中完成聚氨酯芯材的模塑。这确保了板材密度均匀、隔热性能稳定，为后续复合材料加工提供高质量的芯材。

每一批PU芯材都经过严格的尺寸和密度测试，并进行分类和堆放，以确保每批芯材都符合订单规格，为后续生产提供稳定可靠的原材料保证。

该设备配备了大型数控切割设备，可实现PU芯材和FRP板的自动化、精确切割，尺寸误差控制在毫米级，这不仅保证了箱体的组装精度，而且大大提高了生产效率。

该设备配备大型数控雕刻机，可对FRP板和PU夹芯板进行高精度开槽、钻孔、铣削等定制加工。通过数字化编程，可实现复杂结构的一次成型，确保冷藏车车身部件安装位置和接口尺寸的精准匹配，大幅提升装配效率和车身密封性能。

夹芯板经过层压和切割后，在此区域进行最终检验，检查尺寸、平整度和外观。合格的板材将被分拣并堆放。每块板材都经过严格的质量控制，以确保其隔热性能、结构强度和表面质量符合冷藏车车身的生产标准，随时可以进行组装。

玻璃纤维板材生产流程如下：成型→后处理→切割→分切。

我们采用以玻璃纤维卷材为原料的自动化连续成型工艺。通过浸渍、固化和拉伸等工序，我们一次性生产出大宽度FRP面板。该工艺确保面板厚度均匀、表面光滑，并能稳定生产高光、哑光、纹理等多种表面效果，满足冷藏车车身对外观和性能的要求。